Проектирование лесосушильной камеры

Скачать работу - Проектирование лесосушильной камеры

Выпиливаемые из сырых бревен доски и заготовки содержат по массе почти столько же влаги, сколько в них заключается древесного вещества. Если удалить эту влажность, масса досок уменьшится почти в 2 раза, а влажность древесины будет близка к нулю.

Применяемый в промышленности метод теплового удаления влаги из древесины называется сушкой.

Физическая сущность процесса заключается в том, что нагретый воздух (агент сушки) направляют к сырому материалу, при взаимодействии с которым он отдаёт своё тепло, а влага из древесины за счёт восприятия ею из воздуха тепла превращается в парообразное состояние и удаляется этим же, воздухом. Цели сушки древесины.

Главная цель сушки древесины во всех условиях её производственного и бытового использования заключается в превращении древесины из природного сырья в промышленный материал с коренным улучшением её биологических, физико-механических, технологических и потребительских свойств В результате высушивания, древесина приобретает стойкость против гниения, повышается её прочность и жёсткость, возникает стабильность размеров и формы деталей и всего изделия.

Открывается возможность склеивания, шлифования, строгания, снижается тепло и электропроводимость, появляются другие положительные свойства (лучше удержание гвоздей, выше чистота обрабатываемой поверхности и др.). Возможные способы сушки.

Подведения тепла к пиломатериалам для удаления влаги, возможно следующими способами: 1) С горячей гидрофобной (отталкивающей) жидкостью. 2) Твёрдыми телами при контакте древесины с горячей металлической поверхностью. 3) Лучистой теплотой направленной к древесине от специальных полей. 4) Электрическим током пропускаемым через древесину и нагревающим её. 5) Электромагнитным полем высокой частоты, пронизывающем и нагревающем влажную древесину.

Известный интерес представляют опытные методы обезвоживания древесины без превращения её влаги в пар т.е. без затрат тепла на парообразование. 1) Центробежный при больших частотах вращения образца древесины, когда ось его вращения проходит по середине его длины. 2) Воздействие разности потенциалов постоянного электрического тока 3) Выдавливание древесины. 1. Технологический расчёт камер и цеха Конечной целью технологического расчёта является определение количества камер для высушивания заданного годового объёма пиломатериалов или определение производственной мощности лесосушильного цеха при известных типах количестве камер.

Технологический расчёт для известного типа камер или вновь проектируемой камеры выполняется в определённой последовательности. 1. Пересчёт объёма фактического пиломатериала в объём условного материала. 2. Определение производительности камер в условном материале. 3. Определение необходимого количества камер. 4. Определение производственной мощности действующего лесосушильного цеха (участка) при известном количестве и типе камер. 1. Пересчёт объёма фактического пиломатериала в объём условного материала Для учёта производительности лесосушильных камер и планирования их работы установлена неизменная учётная единица – кубометр условного материала, которому эквивалентны сосновые обрезные доски толщиной 40 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, высушиваемые по II категории качества от начальной влажности 60 до конечной 12% Определение коэффициентов объёмного заполнения штабеля фактическими пиломатериалами Ф и условным материалом У . Таблица 1

Порода, вид и размеры пиломатериалов, мм	В	Ш	Д	К 0	W ном, %	W к , %	У 0 , %	у , Ф	К Е = у = Ф
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Осина, строительный материал, 25 не обрезная x 6500	0,5	0,6	1	0,41	20	12	3,28	0,290	1,565
Лиственница, для мебели, 32 40 x 3250	0,561	0,9	1	0,52	20	8	6,24	0,473	0,96
Сосна, заготовки для мебели, 40 60 x 3250	0,615	0,9	1	0,44	20	8	5,28	0,524	0,866
Сосна, обрез. пиломат . 40 150 5500 ( усл . матер.)	0,615	0,9	0,85	0,44	20	12	3,52	0,454	---

1.2. Определение производительности камер в условном материале Годовая производительность камеры в условном материале, м 3 усл ./год, определяется по формуле: П У =Е У n У , где Е У – вместимость камеры в плотных кубометрах условного материала, м 3 / усл .; n У – число оборотов камеры в год при сушке условного материала.

Вместимость камеры в условном материале, м 3 / усл ., находится по формуле: Е У =Г У , Е У =70,2 * 0,454=32 м 3 / усл где Г – габаритный объём всех штабелей в камере, м 3 ; У – коэффициент объёмного заполнения штабеля условным материалом (определяется так же, как и Ф по формулам или таблицам). Габаритный объём штабелей Г, м 3 , вычисляется по выражению: Г= nlbh . Г=2*6,5*1,8*3,0=70,2 м 3 где n – число штабелей в камере; l , b , h , - соответственно габаритная длина, ширина, и высота штабеля, м. Число оборотов камеры в год (число загрузок), об/год, определяется по выражению: 335 n У = ОБ.У где 335 – время работы камеры в году, суток; ОБ.У – продолжительность оборота камеры для условного материала, суток. В конечном виде формулу для определения П У , м 3 усл./год, можно записать: 335 335 П У =Г У П У =70,2*0,454 =3140 м 3 усл./год ОБ.У 3,4 1.3. Определение необходимого количества камер У 7455 n КАМ = = = 3 шт П У 3140 где У – общий объём условного материала; П У – годовая производительность одной камеры в условном материале. 1.4. Определение производственной мощности действующего лесосушильного цеха (участка) Производственная мощность лесосушильного цеха П ЦЕХА , м 3 усл./год, определяется суммой произведений числа камер соответствующего типа П У l , м 3 усл./год, П ЦЕХА = n l П У l . П ЦЕХА =3*3140=9420 м 3 усл./год 2. Тепловой расчёт камер и цеха Производиться с целью определения затрат тепла на сушку, расхода теплоносителя, выбора и расчёта теплового оборудования камер и цеха (калориферов, конденсатоотводчиков , трубопроводов). Тепловой расчёт целесообразно выполнять в определённой последовательности: 1) выбор расчётного материала; 2) определение массы испаряемой влаги; 3) выбор режима сушки; 4)определение параметров агента сушки на входе в штабель; 5)определение объёма и массы циркулирующего агента сушки; 6) определение объёма свежего и отработавшего воздуха или перегретого пара; 7) определение расхода тепла на сушку; 8) выбор типа и расчёт поверхности нагрева калорифера; 9) определение расхода теплоносителя; 10) определение диаметров паропроводов и конденсаторопроводов ; 11) выбор конденсатоотводчиков . 2.1. Выбор расчётного материала За расчётный материал принимаются самые быстросохнущие доски или заготовки из заданной спецификации. В данном случае Осина, толщина 25 мм, длина 6,5мм, не обрезная, строительный материал.

Начальная влажность 60% конечная 12%. 2.2. Определение массы испаряемой влаги 2.2.1. Масса влаги, испаряемой из 1м 3 пиломатериалов, кг/м 3 W Н - W К 60-12 m 1м3 = = 400 =192 кг/м 3 100 100 где – базисная плотность расчётного материала, кг/м 3 ; W Н , W К - соответственно начальная и конечная влажность расчётного материала, %. 2.2.2. Масса влаги, испаряемой за время одного оборота камеры, кг/оборот m ОБ.КАМ = m 1м3 Е=192*20,3=3898 кг/оборот Е=Г Ф =70,2*0,290=20,3 м 3 где Е – вместимость камеры, м 3 ; Г – габаритный объём всех штабелей в камере, м 3 ; Ф – коэффициент объёмного заполнения штабеля расчётным материалом. 2.2.3. Масса влаги, испаряемой из камеры в секунду, кг/с m ОБ.КАМ 3898 m С = = =0,021кг/с 3600 соб.суш 3600*51,3 соб.суш = суш -( пр + кон.ВТО )=58-(4,7+2)=51,3ч пр =2,5*1,5*1,25=4,7 ч где суш – продолжительность сушки расчётного материала, ч, пр – продолжительность начального прогрева материала, ч; кон.ВТО – продолжительность конечной влаготеплообработки (ВТО), ч.

Продолжительность начального прогрева можно ориентировочно принимать для мягких хвойных пород 1,5 ч на каждый см толщины расчётного материала; для берёзы, осины, ольхи и др. мягких лиственных пород время прогрева увеличивается на 25%, а для пиломатериалов твёрдых пород (дуб, бук, лиственница и др ) – на 50%. 2.2.4. Расчётная масса испаряемой влаги, кг/с m Р = m С k =0,021*1,2=0,025 кг/с где k – коэффициент неравномерности скорости сушки (рекомендуется принимать k =1,2 для камер периодического действия при сушке воздухом до W К =12-15%; k =1,3 при W К k =1,3 и k =1,4). 2.3. Выбор режима сушки Режим сушки выбирается в зависимости от породы и толщины расчётного материала, а также требований, предъявляемых к качеству сухой древесины. В настоящее время установлены четыре категории качества сушки пиломатериалов. Мы выбираем II категорию: II – сушка пиломатериалов до W СР.К =7…15% (мебельное производство, столярно-строительные изделия и др.). 2.3.1. Режимы сушки в камерах периодического действия (ГОСТ 19773-84) В этих камерах применяются режимы низкотемпературного и высокотемпературного процесса.

Порода	Толщина п /м мм	Номер и индекс режима	Номер ступени режима	Изменение влажности древесины на каждой ступени %	Параметры режима
t 0 , С	t 0 , С
Осина	25	3-Б (Н)	1 2 3	60>30 30-20 20-12	75 80 100	4 8 28	0,84 0,70 0,32

2.4. Определение параметров агента сушки на входе в штабель 2.4.1. Агент сушки - влажный воздух По выбранному режиму назначаются расчётная температура t 1 и относительная влажность воздуха 1 со стороны входа в штабель. Для камер периодического действия эти параметры берутся по второй (средней) ступени режима ( W =35-20%). Влагосодеражание d 1 , теплосодержане I 1 , плотность р 1 и приведённый удельный объём ПР.1 определяются по Id -диаграмме. Если точка 1, характеризующая на Id -диаграмме состояние воздуха на входе в штабель, выходит за пределы диаграммы, парамеиры воздуха следует вычислять по известным уравнениям: П1 33151,3 d 1 =622 г/ кг= 622 =308,4 г/кг а - П1 10 5 -33151,3 где П1 - парциальное давление водяного пара, Па; а – атмосферное давление воздуха ( а 1 бар=10 5 Па). Так как 1 = П1 / Н1 , то П1 = 1 П1 =0,70*47359=33151,3 Па где 1 – относительная влажность воздуха расчётной ступени режима; П1 – давление насыщения водяного пара при расчётной температуре режима.

Теплосодержание воздуха, кДж/кг, I 1 =1,0 t 1 +0,001 d 1 (1,93 t 1 +2490)=1,0*80+0,001*308,4(1,93*80+2490)=895,5 кДж/кг Плотность воздуха, кг/м 3 , d 1 308,4 349-132 349-132 622+ d 1 622+308,4 1 = = =0,86 кг/м 3 Т 1 353 Приведённый удельный объём, м 3 /кг сух. возд , ПР.1 =4,62 10 -6 Т 1 (622+ d 1 )=4,62*10 -6 *353(622+308,4)=1,52 м 3 /кг где Т 1 – термодинамическая температура, К. Т 1 =273+ t 1 =273+80=353 К 2.5. Определение объёма и массы циркулирующего агента сушки 2.5.1. Объём циркулирующего агента сушки, м 3 /с, определяется по формуле V Ц = ШТ F Ж.СЕЧ.ШТ =2,0*9,75=19,5 м 3 /с где ШТ – расчётная (заданная) скорость циркуляции агента сушки через штабель, м/с; F Ж.СЕЧ.ШТ – живое сечение штабеля, м 2 . F Ж.СЕЧ.ШТ = nlh (1- В )=1*6,5*3,0(1-0,5)=9,75 м 2 где n – количество штабелей в плоскости, перпендикулярной входу циркулирующего агента сушки; l , h – длина и высота штабеля, м; В – коэффициент заполнения штабеля по высоте. 2.5.2. Масса циркулирующего агента сушки на 1 кг испаряемой влаги, кг/кг V Ц 19,5 m Ц = = =513,1 кг/кг m Р ПР.1 0,025*1,52 где ПР.1 – приведённый удельный объём агента сушки на входе в штабель, м 3 /кг (определяется по Id -диаграмме или расчётным путём). 2.5.3. Определение параметров воздуха на выходе из штабеля 1000 1000 d 2 = + d 1 = + 308,4=310,3 г/кг m Ц 513,1 Теплосодержание воздуха, кДж/кг, I 2 = I 1 I 2 -2,490 d 2 895,5-2,490*310,3 I 2 =1,0 t 2 +0,001 d 2 (1,93 t 2 +2490). Откуда t 2 = = = 76,5 1,0+0,00193 d 2 1,0+0,00193*310,3 I 2 =1,0*76,5+0,001*310,3(1,93*76,5+2490)=895 кДж/кг Плотность воздуха, кг/м 3 , d 2 310,3 349-132 349-132 622+ d 2 622+310,3 2 = = = 0,87 кг/м 3 Т 2 349,5 Приведённый удельный объём, м 3 /кг сух. возд , ПР.2 =4,62 10 -6 Т 2 (622+ d 2 )=4,62*10 -6 *349,5(622+310,3)=1,50 м 3 /кг где Т 2 – термодинамическая температура, К. Т 2 =273+ t =273+76,5=349,5 К 2.5.4. Уточнение объёма и массы циркулирующего агента сушки 1000 1000 m Ц = = = 526,3 d 2 - d 1 310,3-308,4 Уточнение объёма V Ц , м 3 /с, и массы G , кг/с, циркулирующего агента сушки V Ц = m Ц m Р ПР.1 =526,3*0,025*1,52=20 м 3 /с G Ц = m Ц m Р =526,3*0,024=13,1 кг/с Если не задана скорость агента сушки через штабель, то она может быть определена или уточнена по V Ц V Ц 20 ШТ = = =2 F Ж.СЕЧ.ШТ 9,75 2.6. Определение объёма свежего и отработанного воздуха или перегретого пара 2.6.1. Масса свежего и отработанного воздуха на 1 кг испаряемой влаги, кг/кг, 1000 1000 m 0 = = =3,3 кг/кг d 2 - d 0 310,3-10 где - d 0 влагосодержание свежего воздуха, г/кг (при поступлении из коридора управления или цеха d 0 =10-12 г/кг; при поступлении наружного воздуха летом d 0 =10-12 г/кг; зимой d 0 =2-3 г/кг). 2.6.2. Объём свежего (приточного) воздуха, поступающего в камеру, м 3 /с, V 0 = m P m 0 ПР.о =0,025*3,3*3,48=0,287 м 3 /с где ПР.о – приведённый удельный объём свежего воздуха, м 3 /кг (при t 0 =20 о C ; ПР.о 0,87 м 3 /кг). 2.6.3. Объём отработанного воздуха (выбрасываемого из камеры), м 3 /с, V ОТР = m P m 0 ПР.2 =0,025*3,3*1,50=0,123 м 3 /с где ПР.2, - приведённый удельный объём отработанного ( на выходе из штабеля) воздуха, м 3 /кг. 2.6.4. Расчёт приточно –вытяжных каналов камеры Площадь поперечного сечения приточного канала, м 2 , V 0 0,287 КАН = = =0,0717 м 2 КАН 4 где V 0 – объём свежего воздуха, м 3 /с; V О = m 0 m Р ПР.0 =3,3*0,025*3,48=0,287 м 3 /с где ПР.0 – приведённый удельный объём свежего воздуха, м 3 /кг.

Площадь поперечного сечения вытяжного канала, м 2 , V 0ТР 0,123 КАН = = =0,0307 м 2 КАН 4 где V 0ТР – объём отработавшего агента сушки, м 3 /с; V ОТР = m 0 m Р ПР.2 =3,3*0,025*1,50=0,123 м 3 /с где ПР.2 – приведённый удельный объём отработавшего агента сушки, м 3 /кг. 2.7. Определение расхода тепла на сушку 2.7.1. Расход тепла на начальный прогрев 1 м 3 древесины 1.Для зимних условий, кДж/м 3 , W - W Г.Ж 60-17 q ПР1 1м 3 = W С (-) (- t 0 )+ б ¾ ¾ ¾ ¾ g + Р W С (+) t ПР =650*2,09*24+400 335+650*2,89*100=278074 кДж/м 3 100 100 где W – плотность древесины расчётного материала при заданной начальной влажности W Н , кг/м 3 ; б – базисная плотность древесины расчётного материала, кг/м 3 ; W Н – начальная влажность расчётного материала, %; W Г.Ж – содержание незамёрзшей связанной (гигроскопичной влаги), %; g - скрытая теплота плавления льда (335 кДж/кг); С (-) ,С (+) – средняя удельная теплоёмкость соответственно при отрицательной и положительной температуре, кДж/(кг о С ); t 0 – начальная расчётная температура для зимних условий, о С ; t ПР – температура древесины при её прогреве, о С . При определении удельной теплоёмкости древесины, средняя температура, о С древесины принимается: t 0 +0 -24+0 для С (-) t СР = = = -12 о С С (-) =2,09 2 2 0+t ПР 0+100 для С (+) t СР = = =50 о С С (+) =2,89 2 2 2. Для среднегодовых условий, кДж/м 3 , q ПР1 1м 3 = W С (+) ( t ПР - t 0 )=650*2,9(100-5,0)=179075 кДж/м 3 где t 0 – среднегодовая темература древесины, о С . при t СР =( t 0 + t ПР )/2 = (5,0+100)/2=52,5 о С С (+) =2,9 2.7.2. Удельный расход тепла, кДж/кг, при начальном прогреве на 1кг испаряемой влаги (определяется для зимних и среднегодовых условий) q ПР1 1м 3 278074 179075 q ПР = ¾ ¾ ¾ ¾ = =1448,30 (зимнее) q ПР = =932,68 (среднегодовое) кДж/кг m 1м 3 192 192 2.7.3. Общий расход тепла на камеру при начальном прогреве q ПР1 1м 3 E 278074*20,3 179075*20,3 Q ПР = ¾ ¾ ¾ ¾ = =333,62 (зимнее) Q ПР = =214,84 (среднегодовое) кДж/кг 3600 ПР 3600*4,7 3600*4,7 где ПР – продолжительность прогрева, ч; принимается ориентировочно для пиломатериалов мягких хвойных пород летом 1-1,5, зимой 1,5-2 ч на каждый см толщины материала; для пиломатериалов мягких лиственных пород ( берёза, осина, ольха и др.) время прогрева увеличивается на 25%, а для пиломатериалов твёрдых пород (дуб, бук, лиственница и др.) – на 50%. 2.7.4. Определение расхода тепла на испарение влаги 1. Удельный расход тепла на испарение влаги в лесосушильных камерах с многократной циркуляцией при сушке воздухом, кДж/кг, I 2 - I 0 895-10 q ИСП =1000 - C В t ПР = 1000 - 4,19*100=2451,5 кДж/кг (зимнее) d 2 - d 0 310,3-2 895-46 q ИСП = 1000 - 4,19*100=2408,2 кДж (среднегодовое) 310,3-10 где I 2 – теплосодержание воздуха на выходе из штабеля, кДж/кг; I 0 – теплосодержание свежего (приточного) воздуха, кДж/кг; d 2 – влагосодержание воздуха на выходе из штабеля, г/кг; d 0 – влагосодержание свежего (приточного) воздуха, г/кг; С В – удельная теплоёмкость воды, С В =4,19 кДж/(кг о С ); t ПР – температура нагретой влаги в древесине, о С ; принимается равной температуре прогрева. При поступлении воздуха из коридора управления или наружного воздуха летом допустимо принять d 0 =10-12 г/кг, I 0 =46 кДж/кг; при поступлении наружного воздуха зимой d 0 =2-3 г/кг, I 0 =10 кДж/кг. 2. Общий расход тепла на испарение влаги, кВт, Q ИСП = q ИСП m Р =2451,5*0,025= 61,3кВт (зимнее) Q ИСП =2408,2*0,025= 60,2 кВт (среднегодовое) 2.7.5. Потери тепла через ограждения камеры 1. Теплопотери , кДж, через ограждения камеры в единицу времени (секунду), т.е. кВт, Q ОГ = F ОГ k ( t c - t 0 )10 -3 = кВт где F ОГ – суммарная поверхность ограждений крайней камеры в блоке, м 2 ; k – коэффициент теплопередачи соответствующего ограждения камеры, Вт/(м 2 о С ); t c – температура среды в камере, о С ; t 0 – расчётная температура наружного воздуха для зимних и среднегодовых условий.

Коэффициент теплопередачи многослойных ограждений подсчитывается по общейзвестной формуле, Вт/(м 2 о С ), 1 k = 1 1 2 n 1 + + + …+ + ВН 1 2 n Н где ВН – коэффициент теплоотдачи для внутренних поверхностей ограждений, Вт/(м 2 о С ) (принимается ориентировочно ВН =25); Н – коэффициент теплоотдачи для наружных поверхностей ограждений, Вт/(м 2 о С ) ( Н =23 – для наружного воздуха; Н =12 – для чердачных и неотапливаемых помещений; Н =9 – для отапливаемых помещений); 1 ; 2 ; … ; n – толщина слоёв ограждений, м; 1 ; 2 ; … ; n - коэффициент теплопроводности материалов соответствующих слоёв ограждений, Вт/(м 2 о С ). коэффициент теплопередачи пола k ПОЛ , Вт/(м 2 о С ), принимается равным 0,5 k наружной стены k ПОЛ =0,5 k СТ =0,5*0,47=0,24 Вт/(м 2 о С ), 1 k ДВ = =0,6 Вт/(м 2 о С ), 1/25+0,01/58+0,08/0,07+0,01/240+1/9 1 k СТ = =0,47 Вт/(м 2 о С ), 1/25+0,005/58+0,14/0,07+0,005/240+1/9 2. Удельный расход тепла на потери через ограждения (определяется для зимних среднегодовых условий), кДж/кг, Q ОГ =4,7*1,5=7,05 Q ОГ 7,05 q ОГ = = =335,71 кДж/кг m С 0,021 где Q ОГ – суммарные теплопотери через ограждения камеры, кВт 2.7.6. Определение удельного расхода тепла на сушку, кДж/кг Производится для зимних и среднегодовых условий q СУШ =( q ПР + q ИСП + q ОГ )с 1 =(1448,30+2451,5+335,71)1,1=4659,06(зимнее) кДж/кг q СУШ =(932,68+2408,2+335,71)1,1=4044,24 (среднегодовое) кДж/кг где с 1 – коэффициент, учитывающий дополнительный расход тепла на начальный прогрев камер, транспортных средств, оборудования и др.; принимается в зависимости от условия процесса от 1,1 до 1,3. 2.7.7. определение расхода тепла на 1 м 3 расчётного материала, кДж/м 3 Производится для среднегодовых условий по формуле q СУШ 1 м 3 = q СУШ m 1 м 3 q СУШ 1 м 3 =4044,24*192=776494,08 (среднегодовое) кДж/м 3 2.8. Выбор типа и расчёт поверхности нагрева калорифера 2.8.1. Выбор типа калорифера Из всего многообразия серийно выпускаемых калориферов (основное название – воздухонагреватель по ГОС 7201-80) для лесосушильной техники следует рекомендовать спирально – накатные (биметаллические). Это так, называемые, компактные калориферы, которые могут довольно надёжно работать в агрессивной среде лесосушильных камер. 2.8.2. Тепловая мощность калорифера Тепловая мощность калорифера, то есть количество передаваемой им в единицу времени тепловой энергии в кВт, определяется расходом тепла на сушку в единицу времени для зимних условий: Q К =( Q ИСП + Q ОГ )с 2 = (61,3+7,05)1,2=82,02 где с 2 – коэффициент неучтённого расхода тепла на сушку, с 2 =1,1…1,3. 2.8.3. Расчёт поверхности нагрева калорифера, м 2 1000 Q К c 3 1000*82,02*1,2 F К = = = 94,61м 2 K ( t т - t C ) 19,0(133-78,25) где k – коэффициент теплопередачи калорифера, Вт/(м 2 о С ); t т – температура теплоносителя (пар, вода), о С ; t C – температура нагреваемой среды в камере (воздух, перегретый пар), о С ; с 3 – коэффициент запаса, учитывающий загрязнение поверхности калорифера ( для чугунных труб с 3 =1,1; для биметаллических с 3 =1,2). Температуру среды t C ориентировочно можно вычислить по формуле t C =(t 1 +t 2 )/2=(80+76,5)/2=78,25 где t 1 и t 2 – соответственно температуры агента сушки на входе в штабель и выходе из штабеля, о С . Камеры с калориферами из биметаллических греющих труб наружным диаметром 56 мм F Ж.СЕЧ.К = F КАН (1-К )=9,75(1-0,410)=5,75 где К – коэффициент проекции труб на площадь, перпендикулярную потоку.

Коэффициент проекции зависит от шага S размещения труб и при величинах шага 100, 80, 74 мм – соответственно равен 0,350; 0,410; 0,466; Зная F Ж.СЕЧ.К и V Ц , определяем скорость агента сушки; м/с, через калорифер V Ц 19,5 К = = = 3 м/с k =19,0 F Ж.СЕЧ.К 5,75 Для биметаллических труб k находят по таблицам в зависимости от К , то есть k = ( К ). F К 94,6 n К = = = 72 трубы К 1,3 К – поверхность нагрева одного компактного калорифера.

Площадь нагрева 1 м биметаллической трубы диаметром 56 мм равна 1,3 м 2 . 2.9. Определение расхода пара 2.9.1. Расход пара на 1 м 3 расчётного материала, кг/м 3 q СУШ m 1М 3 4044,24 *192 Р СУШ.1М 3 = = =369,75 кг/м 3 i П - i К 2100 где q СУШ – суммарный удельный расход тепла на сушку для среднегодовых условий, кДж/кг; i П – энтальпия сухого насыщенного пара при определённом давлении, кДж/кг; i К – энтальпия кипящей воды при том же давлении, кДж/кг.

Ориентировочно i = i П - i К можно принимать: при р=0,2-0,25 МПа i 2190 кДж/кг при р=0,3-0,50 МПа i 2100 кДж/кг р – давление пара в калорифере. 2.9.2. Расход пара на камеру, кг/ч Определяется для зимних и среднегодовых условий Для камер периодического действия: а) в период прогрева ( Q ПР + Q ОГ )с 2 3600 (333,62+7,05)1,25*3600 Р КАМ.ПР = = =730 (зимнее) кг/ч i П - i К 2100 (214,84+7,05)1,25*3600 Р КАМ.ПР = = 475,47(среднегодовое) кг/ч 2100 б) в период сушки ( Q ИСП + Q ОГ )с 2 3600 (61,3+7,05)1,25*3600 Р КАМ.СУШ = = =146,46 кг/ч (зимнее) i П - i К 2100 (60,2+7,05)1,25*3600 Р КАМ.СУШ = =144,10 кг/ч (среднегодовое) 2100 с 2 – коэффициент, учитывающий потери тепла паропроводами, конденсатопроводами , конденсатоотводчиками при неорганизованном воздухообмене (с 2 1,25). 2.9.3. Расход пара на сушильный цех, кг/ч Р ЦЕХА = n КАМ.ПР Р КАМ.ПР + n КАМ.СУШ Р КАМ.СУШ =1*730 +2*146,46 =1023 кг/ч где n КАМ.ПР – число камер, в которых одновременно идёт прогрев материала (принимается равным 1/6 от общего числа камер и не менее одной при любом малом числе камер); n КАМ.СУШ – остальные камеры цеха, в которых идёт процесс сушки; 2.9.4. Среднегодовой расход пара на сушку всего заданного объёма пиломатериалов, кг/год, Р ГОД =Р СУШ.1м Ф C длит =369,75*2400*1,0=887400 кг/год где Ф – объём фактически высушенного или подлежащего сушке пиломатериала данного размера и породы, м 3 ; С ДЛИТ – коэффициент, учитывающий увеличение расхода пара при сушке пиломатериалов, сохнущих медленнее расчётного материала.

Средневзвешенная продолжительность сушки фактических пиломатериалов, ч, 1 Ф 1 + 2 Ф 2 +…+ n Ф n 58*2400+108*1250+87*3250 СР.Ф = = =80,71 ч Ф 6900 где 1; 2 ;… n – продолжительность сушки фактических пиломатериалов отдельно по породам и сечениям, ч; Ф 1 ; Ф 2 ;…Ф n – годовой объём этих же пиломатериалов отдельно по породам и сечениям, м 3 ; РАСЧ – продолжительность сушки расчётного материала, ч. СР.Ф / РАСЧ =80,71/58=1,3 C длит =1,0 2.10. Определение диаметров паропроводов и конденсатопроводов 1. Диаметр главной паровой магистрали d МАГ , м, в сушильном цехе (от теплового ввода до крайней камеры в блоке): Р ЦЕХА 1023 d МАГ = 1,27 = 1,27 =0,066 м 3600 П П 3600*1,62*50 принимаем 65 мм где П – плотность пара, кг/м 3 ; П – скорость движения пара, принимается для магистралей 50-80 м/с. 2. Диаметр паропровода (отвода) к коллектору камеры, м, Р КАМ.ПР 730 d КАМ = 1,27 = 1,27 =0,063 м 3600 П П 3600*1,62*40 принимаем 65 мм где Р КАМ.ПР – расход пара на камеру периодического действия для зимних условий в период прогрева, кг/ч; П – принимается 40-50 м/с. 3. Диаметр паропровода к калориферу камеры, м, Р КАМ.СУШ 146,46 d К = 1,27 = 1,27 =0,035 м 3600 П П 3600*1,62*25 принимаем 32 мм где Р КАМ.СУШ – расход пара на сушку для зимних условий, кг/ч; П – принимается 25-40 м/с. 4. Диаметр паропровода к увлажнительным трубам, м, Р КАМ.ПР -Р КАМ.СУШ 730 -146,46 d УВЛ = 1,27 = 1,27 =0,05 м 3600 П П 3600*1,62*50 принимаем 50 мм При расчёте d УВЛ скорость движения пара П принимается 50 м/с и более.

оценка станка в Белгороде
независимая оценка транспортных средств в Москве
оценка самолета стоимость в Калуге